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Pulsierende Schleuse
Pulsierende Schleuse
Flotationsmaschine Typ SF
Flotationsmaschine Typ SF
Flotationsmaschine Typ BF
Flotationsmaschine Typ BF
Flotationsmaschine Typ JJF
Flotationsmaschine Typ JJF
Flotationsmaschine Typ BS-K
Flotationsmaschine Typ BS-K

Produktionslinie und Prozessablauf für die Veredelung von schweren alluvialen Erzen

OreSolution-Anlage zur Aufbereitung von Schwermineralsanden. Mit Schwerkraft-, Magnet- und elektrostatischer Separation. Gewinnt Ilmenit, Zirkon und Rutil mit einer Ausbeute von >90 %.

 

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Produktanfrage

Die Produktionslinie zur Aufbereitung von schwerem Alluvialerz ist für die umfassende Rückgewinnung von wertvollen Schwermineralsanden (HMS) ausgelegt.

Diese Lösung basiert auf einem kombinierten Verfahren aus „Waschen – Schwerkrafttrennung – Magnetabscheidung – elektrostatischer Abscheidung“. Sie trennt Ilmenit, Rutil, Zirkon und Monazit effizient von Strandsand und alluvialen Ablagerungen und erzielt eine umfassende Rückgewinnungsrate für Schwermineralien von ≥ 90 %.

Was ist die Aufbereitung von schwerem Alluvialerz?

Bei der Aufbereitung von schwerem Alluvialerz (Mineralsand) werden Schwermetalle von leichtem Quarzsand getrennt und anschließend die Schwermetalle voneinander getrennt. Bei diesem Verfahren wird in der Regel eine Nassmühle (Schwerkraftkonzentration) zur Entfernung von Siliziumdioxid verwendet, gefolgt von einer Trockenmühle (magnetische/elektrostatische Trennung) zur Trennung von magnetischem Ilmenit von nichtmagnetischem Zirkon und Rutil.

Heavy Mineral Sands Beneficiation Process Flow

Prozessschritte: Nassmühle & Trockenmühle

Phase 1: Waschen und Schwerkraftabscheidung (Nassmühle)

Ziel: Entfernung von Verunreinigungen, Schlamm und leichtem Quarzsand.

  • Waschen: Rotationswäscher oder Trommelsieb entfernt Ton und übergroßen Schmutz (+2 mm).
  • Schwerkraftanreicherung: Spiralrutschen nutzen Schwerkraft und Zentrifugalkraft, um schwere Mineralien abzutrennen. Eine Vorabscheidung + Nachreinigung gewährleistet eine hohe Ausbeute.
  • Reinigung: Rütteltische verbessern das Konzentrat weiter.
Rotary Scrubber Washing
Shaking Table Concentration

Phase 2: Trennung und Reinigung (Trockenmühle)

Ziel: Trennung schwerer Mineralien anhand ihrer physikalischen Eigenschaften.

  • Trocknung: Rotationstrockner entfernt Feuchtigkeit, um die elektrische Trennung vorzubereiten (80–120 °C).
  • Magnetische Trennung: Trennt magnetisches Ilmenit und Monazit von nichtmagnetischem Zirkon und Rutil mithilfe von Trockenmagnetabscheidern.
  • Elektrostatische Trennung: Mit Hochspannungstrennern werden leitfähige Mineralien (Rutil) von nicht leitfähigen Mineralien (Zirkon) getrennt.
Dry Magnetic Separator
Electrostatic Separator

Prozessleistungsindikatoren

Mineral Trennverfahren Zielgehalt Ausbeute
Ilmenit Magnetische Trennung TiO₂ ≥ 48 % 85–92
Zirkon Elektrostatisch (nicht leitfähig) ZrO₂ ≥ 65 % 80–90
Rutil Elektrostatisch (leitfähig) TiO₂ ≥ 90 % 75–85
Monazit Schwach magnetisch REO ≥ 55 % 70–80

Konfiguration der Kernausrüstung

System Hauptgeräte Funktion
Waschen Rotationswäscher/Trommel Entschlammung und Siebung.
Schwerkraftabscheider Spiralrutsche, Rütteltisch Anreicherung von Schwermineralien.
Magnetabscheider Magnetabscheider Trennt Ilmenit/Monazit.
Elektrostatisch Hochspannungs-/Lichtbogenplatte Trennt Rutil/Zirkon.
Trocknung Drehtrockner Bereitet das Futter für die Trockentrennung vor.

Heavy Mineral Sands Plant Site

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Wie trennt man Zirkon von Rutil?

A: Da beide schwer und nicht magnetisch sind, verwenden wir eine elektrostatische Hochspannungstrennung. Rutil ist leitfähig und wird vom Rotor abgeworfen, während Zirkon nicht leitfähig ist und am Rotor „haften” bleibt.

F2: Wie hoch ist die Verarbeitungskapazität?

A: Unsere modularen Anlagen können 20–300 t/h verarbeiten. Bei größeren Projekten betreiben wir parallele Anlagen. Die Kapazität ist je nach Größe Ihrer Lagerstätte skalierbar.

F3: Ist das Verfahren umweltfreundlich?

A: Ja. Der Prozess nutzt physikalische Trennverfahren (Schwerkraft, Magnetismus, Elektrizität) und erfordert keine Chemikalien. Wir entwickeln auch Wasserrecyclingsysteme, um >90 % des Prozesswassers wiederzuverwenden.

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